| 详细介绍：
锌系工艺操作流程及注意事
一 工艺流程
除油—水洗—酸洗—水洗—表调--磷化--水洗—钝化—晾干
二 工艺参数
磷化槽： 总酸点数20-35 游离酸0-0.5 促进剂6-10
脱脂槽： 游离碱 8-13
除油时间15-20分钟 表调时间3-5分钟 磷化时间 40分钟以上（冬季及梅雨季节） 其他季节30分钟以上 延长时间（2小时之内），对磷化膜有益无害 钝化30秒（上下提动三次即可）
三 操作注意事项
1）各药品分开存放，严禁加错料。否则，将引起槽液报废。
2）每个工艺具体操作如下：
(1)除油槽：工件浸泡15-20分钟，上下提动三四次后控净除油剂方可进入到水洗槽。
（2）水洗槽：进入到水洗槽时工件在液面上下提动三次即可提出，控净水进入到酸洗槽。以免带入过多的水到盐酸槽稀释盐酸的浓度。
（3）酸洗槽：工件在酸洗槽中没有固定的浸泡时间，工件上的锈和氧化皮处理干净即可，不要浸泡时间太长，否则会过度破坏金属表面及焊缝的牢固性。进水洗槽前也应把盐酸控净，把装有三轮车斗的筐一端抬起将方管和车厢中的盐酸控净，避免盐酸带入到其他槽中，破坏磷化槽液，
（4）水洗槽：酸洗后工件在水洗槽中要在液面以下上下提动三次，进入下一道水洗时，工件要迅速入水不要控净水，当水不成水柱下流即可进入下一道水洗槽，以免工件氧化生锈，同样工件在水下提动三次，水不成水柱下流即可进入中和槽
(5) 中和槽：向中和槽中加入约80%的水，再向中和槽中加入纯碱（工业纯碱用热水或温水溶解后再加），搅匀即可。工件进入中和槽后先将工件注满水再上下提动三次，确保方管内残余酸液清洗干净（注意：此操作时间不宜过长否则工件表面会氧化生锈），进入表调槽时，工件控水时间不宜过长，当水不成水柱下流即可进入下一道水洗槽.
（6）表调槽：工件要在 表调槽的液面以下提动，不要离出水面。处理时间为3—5分钟。进入磷化槽前要控净表调液。
（7）磷化槽：在磷化槽中工件先要完全浸泡在磷化液中再上下提动三次，此时，提到工件可以提出在液面以上，磷化大约15分钟时再把工件上下提动三次将工件周围反应的磷化液置换一下，确保磷化膜能更加致密完整，然后再浸泡15分钟即可提出工件进入水洗槽。
（8）水洗槽：进入水洗槽工件在液面上下提动三四次即可，将磷化液和磷化沉渣清洗干净控净水。此时进入最后一道工序—钝。
（9）钝化槽：工件在液面上下提动三次后不需浸泡，可直接提出工件，控净钝化槽液。晾干，喷涂。在喷涂之前工件要用布擦拭一遍，将未清洗干净的磷化液沉渣和尘土擦去再喷，确保工件的美观。
3）当磷化槽中沉渣过多导致车厢底部有大量沉渣，难以清洗时清渣补水添料。每m³补加磷化剂B60—90Kg，中和剂6-8Kg，磷化剂C 4Kg，搅匀即可
4）当表调颜色变为土黄色时及时更换表调（将表调池子清空，涮洗干净再往表调池子注80%的水按0.3—0.7%的量添加表调剂搅匀）。槽液在每工作100辆车时向表调槽中加入表调剂5-7kg，搅匀，再变为土黄色或磷化膜发粗，磷化液指标正常，且磷化膜发黄时，更换表调槽。
5）严格按操作流程来操作，不能串槽，否则影响磷化质量。
6）磷化槽中严禁混入金属铝，铜，镍等重金属，否则磷化池将报废
7）当磷化工件出现发黄、生锈。化验磷化槽液总酸，游离酸，促进剂的浓度。若总算过低向磷化槽中添加磷化剂B，每加一桶磷化剂B，槽液总酸点数约上升0.45个点.
8）工件与工件之间的磷化间隔5cm以上。否则，磷化膜不完整
四 化验分析
1、 磷化槽液总酸点：取10ml磷化槽液放于250ml三角瓶中，并加入3滴酚酞指示剂，用0.1NNaOH标液滴定，由无色变红色为终点，所消耗的0.1NNaOH标液的毫升数，即为磷化槽液总酸的点数。
2、磷化槽液游离酸点数：取10ml磷化槽液放于250ml三角瓶中，并加入3滴溴酚蓝指示剂，用0.1NNaOH标液滴定，由淡黄色变淡紫色为终点，所消耗的0.1NNaOH标液的毫升数，即为游离酸点数。
3、磷化槽液促进剂浓度：取约50ml槽液倒入发酵管中，倒置一次排出管内气体，再向管中加入1g氨磺酸试剂，并快速倒置一次后立放于桌面上，观察两分钟，发酵管内产生的气体的毫升数，即为槽液促进剂浓度的点数。
4碱值的化验方法
取10ml溶液放入150ml三角瓶中，并滴入3滴酚酞指示剂，用0.1N的盐酸标准溶液滴定，由红色变为无色为终点，所消耗0.1N盐酸标准溶液的毫升数即为总碱的点数
5 备注0.1N盐酸标准溶液的配制
用刻度吸管准确量取35%的试剂盐酸9.0ml，放入1000ml容量瓶中，加入纯净水至刻度并摇匀，即为0.1N 盐酸标准溶液
0.5%酚酞指示剂的配制
准确秤取0.5g酚酞试剂，倒入250ml的三角瓶中，加入95%的无水乙醇100ml，使之完全溶解并摇匀，即为酚酞指示剂
| 
放大图片
暂无相关下载
