简要说明：大正三江牌的电泳磷化液产品：估价：6.00，规格：完善，产品系列编号：齐全

常温涂装前处理工艺规程

一、     工艺流程：

除油→酸洗→水洗→中和→表调→磷化→水洗→纯水洗--纯水洗工艺流程说明：

1、          同样的前处理材料，工位多的比工位少的磷化质量好。

2、          无锈工件及少锈工件无需酸洗。不经酸洗的工件磷化质量优于酸洗工件的磷化质量。

3、          磷化槽体的深度，大于其他槽体深度的0.5米左右。

4、          对于有油而轻锈工件，可用机械方法将锈除去，再按有油无锈工艺处理。

5、          对于公用水槽，要特别注意水的96清洁性。

二、     槽液工艺参数：

1、          除油：游离碱度：6-12点，温度：≤45℃，时间：10-20分钟。

2、          除油除锈“二合一”：总酸度：400-600点，温度：常温，时间：10-30分钟。

3、          表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：1-5分钟。

4、          磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：20-50点，游离酸：0.1-1.0点。

三、槽液配制

   1、除油槽：（1）除油王用量：每吨槽液15-25kg。

      （2）配件程序：向槽中加入定量的水后，再加入计算量的除油王组份，搅拌均匀后即配槽完毕。

  2、除油除锈“二合一”槽：（1）“二合一”添加剂及盐酸加入量：“二合一”添加剂的加入量为3%，盐酸的加入量为70-97%（若酸槽在室外加入量为97%，在室内为70%，余为水）

       （2）配制程序：向空槽中加入计算量的“二合一”添加剂，加入定量的水及盐酸，搅拌均匀后即为配槽完毕。

   3、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。

       （2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入事先溶解开的表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。

4、磷化槽：（1）环境温度与每立方米槽液A组份加入量表

环境温度	每立方米槽液最低加入量（kg）
0-5℃	130
5-10℃	98
10-15℃	75
15-20℃	50
20-35℃	40kg（约25升）

C组份加入量为每立方米槽液1.5升，约2kg

（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液A组份。游离酸过高（参照“工艺参数关系表”）向槽中加入计算量的纯碱或烧碱（用水溶解后加入），每加入0.5kg纯碱或烧碱，每立方米槽液游离酸下降1个点。当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C组份，搅拌均匀即为配槽完毕。

四、槽液管理

1、除油槽液：在使用过程中槽液游离碱将渐渐下降，降至6点一下时应向槽中加入脱脂剂A、B双组份，每加入0.32kgA组份及0.57kgB组份，槽液游离碱度将上升一个点（每立方米槽液）。或当除油效果不好时，一次性向除油槽中加入脱脂剂A15kg/m³槽液。

2、除油除锈槽液：在使用过程中，由于盐酸的消耗，槽液总酸将渐渐下降。将降至400点时，应及时向槽中补加浓盐酸（30%含量）至除锈效果满意为止。由于工件上油的不断进入，使槽液表面浮有一层油脂。此时，应将浮油取出，并加入15kg“二合一”添加剂(每立方米槽液)

3、表调槽液：槽液在使用过程中， 由于表调剂的不断消耗，使PH值不断下降，当PH值降至7.5时，或磷化膜发粗时，向槽中加入2kg表调剂（每立方米槽液），当加入完毕后，磷化膜还有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）

4、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。每立方米槽液加入14kg磷化液B组份，总酸将上升约4.6个点，游离酸将上升约0.9点，此时应注意测试游离酸点数。当游离酸过高时应向槽中加入纯碱或烧碱降低游离酸，每立方米槽液加入0.5kg碱，槽液的游离酸将下降1个点。当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每加入1升C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。

5、钝化槽液：由于磷化液的不断带入，将使槽液的PH值下降，当降至5.5时，且槽液封闭效果不佳（即磷化膜质量良好，但干燥后磷化膜发黄，特别是在阴雨天，磷化膜不易干燥时会出现这种情况）应及时更换槽液。

6、注意事项

  （1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。

（2）严禁向磷化槽中加入过量的磷化液C及碱。

（3）严禁将“二合一”添加剂或脱脂剂加入磷化槽中。

（4）酸洗后水洗工序的水，酸性过重时（PH≤5.5）应及时更换。

五、磷化膜易出现的质量问题及解决方法

质量问题	原因	解决方法
1、发黄返锈	1、磷化总酸过低 2、磷化游离酸过高 3、磷化促进剂浓度过低 4、磷化时间过短	补加B组份 加碱降低游离酸 加磷化液C组份 延长磷化时间
2、挂灰发白	1、磷化游离酸过低 2、促进剂浓度过高 3、槽液中沉渣过多	补加B组份 多搅拌、多磷化会降低 清渣
3、发粗微黄	1、表调液失效 2、表调时间过短	更换 延长表调时间
4、局部无膜发黄	1、工件面贴面 2、局部有油	工件间留空隙磷化 加强除油延长除油除锈时间

六、分析化验

1、除油槽液游离基碱度：取10ml除油槽液于250ml三角瓶中，并加入3滴酚酞指示剂，用0.1N硫酸标准溶液进行滴定，由红色变无色为终点，所消耗的0.1N硫酸标准溶液的毫升数，即为除油槽液游离碱的点数。

2、除油除锈“二合一”槽液总酸点数：取10ml槽液放于1000ml溶量瓶中，并向瓶中加水至刻度，摇匀后取出10ml放于250ml三角瓶中，加入3滴酚酞指示剂，用0.1N的NaOH标准溶液进行滴定，由无色变红色为终点，所消耗0.1NNaOH标液的毫升数乘以100，即为槽液总酸的点数。

3、磷化槽液总酸点：取10ml磷化槽液放于250ml三角瓶中，并加入3滴酚酞指示剂，用0.1NNaOH标液滴定，由无色变红色为终点，所消耗的0.1NNaOH标液的毫升数，即为磷化槽液总酸的点数。

4、磷化槽液游离酸点数：取10ml磷化槽液放于250ml三角瓶中，并加入3滴溴酚蓝指示剂，用0.1NNaOH标液滴定，由淡黄色变淡紫色为终点，所消耗的0.1NNaOH标液的毫升数，即为游离酸点数。

5、磷化槽液促进剂浓度：取约50ml槽液倒入发酵管中，倒置一次排出管内气体，再向管中加入1g氨磺酸试剂，并快速倒置一次后立放于桌面上，观察两分钟，发酵管内产生的气体的毫升数，即为槽液促进剂浓度的点数。