| 详细介绍：
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钻 孔
（1）钻孔直径与破碎效果有直接关系，钻孔过小，不利于药剂充分发挥效力；钻孔太大，易冲孔。推荐用直径为38-42mm的钻头。
（2）钻孔内余水和余渣应用高压风吹洗干净，孔口旁应干净无土石渣。
3、钻孔深度和装药深度
孤立的岩石和混凝土块钻孔深度为目标破碎体80%--90%；矿山荒料开采钻孔深度可达到6米左右，大体积需要分步破碎的岩石和混凝土块，钻孔深度可根据施工要求选择，一般在1至2米较好。装药深度为孔深的100%。
4、装 药
（1）向下和向下倾斜的眼孔，可在药剂中加入30-32%(重量比)左右的水，拌成流质状态（糊状）后，迅速倒入孔内并确保药剂在孔内处于密实状态。向下灌装捣实较方便，如施工条件允许，推荐采用“由上到下，分层破碎”的施工方式，方便工人操作。
（2）水平方向和向上方向的钻孔，可用比钻孔直径略小的高强长纤维纸袋装入药剂，按一个操作循环所需要的药卷数量，放在盆中，倒入洁净水完全浸泡，30-50秒左右药卷充分湿润、完全不冒气泡时，取出药卷从孔底开始逐条装入并捅紧，密实地装填到孔口。即“集中浸泡，充分浸透，逐条装入，分别捣实”。也可将药剂拌和后用灰浆泵压入，孔口留五厘米用黄泥封堵保证水分药剂不流出。
（3）岩石刚开裂后，可向裂缝中加水，支持药剂持续反应,可获得更好效果。
（4）对于采石场和超大体积的设备基础破碎施工，操作人员的协调配合很重要。应采用多分灌装小组的方式。每小组由主副两名灌装手组成。取药搅拌时，主灌装手负责取药份量和搅拌，副灌装手负责药剂在搅拌过程中加水。灌装时，主灌装手负责灌装进孔，副灌装手负责确保药剂捣实，完成后用旧麻袋覆盖孔口。各小组采用“同步操作，少拌勤装”的方式操作。即:每组施工工人在每次操作循环过程中负责装孔的孔数不能过多。每次拌药量不能超过实际能够完成的工作量。各灌装小组在取药、加水、拌和、灌装过程中应基本保持同步，可以让每个孔内药剂的最大膨胀压基本保持同期出现，有利于混凝土和岩石的破碎。
（5）每次装填药剂，都要观察确定1、岩石；2、药剂；3、拌和水的温度是不是符合要求。灌装过程中，已经开始发生化学反应的药剂（表现开始冒气和温度快速上升）不允许装入孔内。从药剂加入拌合水到灌装结束，这个过程的时间不能超过五分钟。 
东科牌静态破碎剂施工方法
(一)桩头剥离
开挖好基坑后 ，采用人工剥离桩周边的边 ，使需破除的部 分充分外露。 (二)桩身钻孔
选择桩体四周进行钻孔 ，钻孔机械采用手持式风钻钻孔， 钻孔深度可贯穿桩体的另一面，也可不贯穿，但是每个孔深度应该超过贯穿孔长的1/2，孔深最浅不得小于300mm，然后清水冲洗，充分清理干净，并保持干燥。 为了防止静态破碎剂在桩头部分会产生轻微的表层劈裂 ， 使桩头部分钢筋保护层剥落 ，所 以钻孔时，在有效桩顶以上10cm范围 内应不钻孔 。
(三)装药
按选择定的配合比进行拌料，采用人工拌和，每次混料不大于5公斤，可将药剂加水 (水约为药重的25％)和成软面团状，将其搓成药条用铁棍送人孔底并捣实。严禁一次装药太多而捣不实。
(四)封孔
对本方法 ，装满后，采用木楔或其他东西封孔即可。
(五 )检查
当静态破碎剂和水发生反应结晶后，随时间的增长产生巨大膨胀压力 (径向压应力和环向拉应力)，缓慢地、静静地施加给孔壁，经过一段时间后达到最大值，将桩体混凝土破碎。这时要进行检查，如发现效果不好或局部未破碎时，可清理破块，重复进行以上步骤。
五、东科牌静态破碎剂效果检查
采用静态破碎剂破碎桩头 ，在装药后2～4小时后 ，检查效果，需破除的桩头产生裂隙，人工清除后检查，采用此种方案破碎的混凝土块状直径不大于30cm，碎块基本均匀 ，易于清除。
经过先期对约3O根桩进行试验破碎后检查 ，按上述方案进行实施 ，桩体基本上沿上述曲线破坏，碎块呈方形，桩头没计标高10cm范围内因预先未钻孔，而且向下周围存在土体的约束 ，静态破碎剂膨胀破坏时，不会产生向下的膨胀挤压力，桩头10cm范围未产生竖向劈裂，钢筋保护层良好，通过桩基小应变检测，有效桩基质量完全符合要求。
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