详细介绍:
常温涂装前处理工艺规程
一、 工艺流程:
除油→除锈→水洗→(中和)→表调→磷化→水洗
二、 槽液工艺参数:
1、 除油:温度:常温,冬季≤45℃,时间:30-40分钟(冬季) 20-30分钟(夏季)。
2、 除锈:以工件除完锈为止.(务必将盐酸空干净)
3、 水洗:进出池内上下提动3-5次,并将工件灌满水洗提出即可。(空水时间不宜过长否则工件会发黄)
4、 中和:进出池内上下提动3-5次,并将工件灌满中和液静置1分钟提出并提动3-5次即可。(空水时间不宜过长否则工件会发黄)
5、 表调:PH值≥8.0,温度:常温,时间:≥5分钟。进出池内上下提动3-5次,并将工件灌满表调液静置5-7分钟后提出工件上下提动3-5次。
6、 磷化:进池内上下提动3-5次促进剂浓度:5.0-9.0点,槽液温度:0-35℃,总酸:18-35点,游离酸:0-0.5点。
时间:30-40分钟(冬季)20-30分钟(夏季).每隔10分 钟上下提动工件3-5次。
7、 水洗;将工件清洗干净后迅速挂件即可.
三、工艺流程说明:
1、 同样的前处理材料,工位多的比工位少的磷化质量好。
2、 无锈工件及少锈工件无需酸洗。不经酸洗的工件磷化质量优于酸洗工件的磷化质量。
3、 磷化槽体的深度,大于其他槽体深度的0.5米左右。
4、 对于有油而轻锈工件,可用机械方法将锈除去,再按有油无锈工艺处理。
对于公用水槽,要特别注意水的清洁性
四、槽液配制
1、除油槽:
(1)除油剂加入量:1吨水加入20-30kg除油剂
(2)配制程序:向除油槽中加入计算量除油剂,搅拌均匀后即为配槽完毕。
2、表调槽:
(1)表调剂用量,为0.3-0.7%。
(2)槽液配制程序:向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂,搅拌均匀后,即为配槽完毕。
3、磷化槽:
(1)槽液磷化液用量,为5%;C组份加入量为每立方米槽液3kg。
(2)槽液配制程序:向槽中加入80%体积的水,再加入计算好的磷化液组份,搅拌均匀后,测量槽液总酸、游离酸的点数,若总酸过低再向槽中补加磷化液组份。游离酸过高(参照“工艺参数关系表”)向槽中加入计算量的纯碱或烧碱(用水溶解后加入),每加入0.5kg纯碱或烧碱,每立方米槽液游离酸下降1个点。当总酸、游离酸均在要求范围之内时,向槽中加入计算量的促进剂组份,搅拌均匀即为配槽完毕。
五、槽液管理
1、除油槽液:在使用过程中,除油剂不断的消耗,当除油效果不好时补加除油剂为投槽量的三分之一。
2、表调槽液:槽液在使用过程中, 由于表调剂的不断消耗,使PH值不断下降,当PH值降至7.5时,或磷化膜发粗时,向槽中加入2kg表调剂(每立方米槽液),当加入完毕后,磷化膜还有普遍发粗并有发黄现象(在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶),证明表调槽已失去活性,此时应重新配槽(见槽液配制)
3、磷化槽液:槽液在使用过程中,总酸及促进浓度将不断下降,沉渣增多,当总酸降至工艺要求下限时,及时向槽中加入磷化液组份。当促进剂浓度不够时及时补加促进剂,当槽液沉渣过多时,应及时清除沉渣。
4、注意事项
(1)严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。
(2)严禁向磷化槽中加入过量的磷化液C及碱。
(3)严禁将除油剂加入磷化槽中。
(4)水洗槽要经常更换
五、磷化膜易出现的质量问题及解决方法
质量问题
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原因
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解决方法
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1、发黄返锈
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1、磷化总酸过低
2、磷化游离酸过高
3、磷化促进剂浓度过低
4、磷化时间过短
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补加B组份
加碱降低游离酸
加磷化液C组份
延长磷化时间
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2、挂灰发白
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1、磷化游离酸过低
2、促进剂浓度过高
3、槽液中沉渣过多
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补加B组份
多搅拌、多磷化会降低
清渣
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3、发粗微黄
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1、表调液失效
2、表调时间过短
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更换
延长表调时间
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4、局部无膜发黄
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1、工件面贴面
2、局部有油
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工件间留空隙磷化
加强除油延长除油除锈时间
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六、分析化验
1、磷化槽液总酸点:取10ml磷化槽液放于250ml三角瓶中,并加入3滴酚酞指示剂,用0.1NNaOH标液滴定,由无色变红色为终点,所消耗的0.1NNaOH标液的毫升数,即为磷化槽液总酸的点数。
2、磷化槽液游离酸点数:取10ml磷化槽液放于250ml三角瓶中,并加入3滴溴酚蓝指示剂,用0.1NNaOH标液滴定,由淡黄色变淡紫色为终点,所消耗的0.1NNaOH标液的毫升数,即为游离酸点数。
3、磷化槽液促进剂浓度:取约50ml槽液倒入发酵管中,倒置一次排出管内气体,再向管中加入1g氨磺酸试剂,并快速倒置一次后立放于桌面上,观察两分钟,发酵管内产生的气体的毫升数,即为槽液促进剂浓度的点数。
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