详细介绍:
塍田化学提供{酸洗缓蚀剂配方}解决方案,能够复原不同体系的{酸洗缓蚀剂配方}组成成分,同时能为您找到影响产品某一特性的最重要组成成分。
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{酸洗缓蚀剂配方}解决方案的作用:
1)分析材料成分,关注配方体系中核心材料成分,辅助产品研究
2)辅助厂家,关注配方体系中核心材料成分,定性定量分析,用于改进产品各项指标
3)可通过材料成分分析,材料测试,结合谱图库,辅助厂家评价供货商。
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加油酸三乙醇胺对铜的腐蚀速率比不加任何缓蚀剂时的腐蚀速率增加, 从而也就说明了油酸三乙醇胺作为金属清洗剂把金属铜表面的油脂等杂质清洗下来使金属铜较完全的暴露在电解质溶液中, 与此同时, 也就加快了铜在原电池中的腐蚀, 所以向10% NaCl 溶液中加入油酸三乙醇胺后的腐蚀速率比不加任何缓蚀剂时的腐蚀速率大。向各烧杯中加入相同体积等浓度的助剂硅酸钠( Na2SiO3) 溶液, 再加入不同体积比的苯并三氮唑和油酸三乙醇胺, 由实验结果知, 体积比为2: 1 时缓蚀率最大, 其值为97. 6%, 同时可知缓蚀率不再随加入苯并三氮唑体积的增加而增大, 也就是说苯并三氮唑的加入量有个最佳值, 就此体系而言, 最佳加入量苯并三氮唑为10ml, 油酸三乙醇胺为5ml。
. 1. 3 在以10% NaCl 为电解质的原电池中硝酸钠对协同作用的影响表4 0. 004 moL/ LNa2SiO3 + 0. 0008 moL/ LBTA + 0. 08moL/ LNaNO3 协同的缓蚀性
0. 004 moL/ LN a2SiO3 VmL 0. 0008moL/ L BT A V mL 0. 08mo l/ L NaNO3 VmL u%
1 0 5 0 54. 5
2 0 0 5 67. 5
3 5 5 5 35. 9
4 5 10 5 69. 5
5 5 5 10 31. 4
注: 室温, 3h
由表4 知, 在单独使用0. 0008mo l/ LBT A 对铜的缓蚀率为54. 5%, 单独使用0. 08mo l/ LNaNO3 对铜的缓蚀率为67. 5% , 即单独使用0. 0008mol/ LBTA 对铜的缓蚀效果比单独使用0. 08mo l/ LNaNO3 蚀效果差. 当苯并三氮唑与硝酸钠的体积比为2: 1 时缓蚀效果较好, 其它体积比时缓蚀效果不明显。
2. 2. 1 体积的影响
由图1、2 知, 随着体积的增加缓蚀率先增加后减小, 0. 0008mol/ LBTA 的体积为15mL 时, 缓蚀效果最佳,缓蚀率为94. 0% ; 0. 035mo l/ LBT A 的体积为18mL 时, 缓蚀效果较佳, 缓蚀率为75. 6% 。通过图1 和图2 的比较知, 浓度为0. 0008mo l/ LBT A 的缓蚀效果较好。
由图3 知, 浓度为0. 0008mol/ L 苯并三氮唑的缓蚀作用在达12h 左右时为佳且在较长时间内仍有缓蚀作用。通过比较可得出, 加油酸三乙醇胺后缓蚀率显著增加, 说明油酸三乙醇胺的加入使苯并三氮唑的缓蚀作用较强, 即苯并三氮唑与油酸三乙醇胺复配对铜的缓蚀作用较好。
3 结论
加入硅酸钠使苯并三氮唑的缓蚀作用增加, 硅酸钠与苯并三氮唑协同对铜的缓蚀作用较好; 硅酸钠、苯并三氮唑复配加入金属清洗剂油酸三乙醇胺中对铜的缓蚀作用更加显著, 其缓蚀率可达97. 6%; 无机缓蚀剂硝酸钠与苯并三氮唑复配缓蚀作用也增加, 但相对而言, 它们的协同缓蚀作用不是很明显; 而且由实验知浓度为0. 0008mo l/ L 的BTA 在时间达3h 时缓蚀作用最强, 且硅酸钠( 0. 004mol/ LNa2SiO3 ) , 苯并三氮唑( 0.0008mol/ LBTA) , 油酸三乙醇胺三者复配对铜的缓蚀作用最好; 苯并三氮唑及其混合物在实验范围内对铝的缓蚀作用不明显; 本文所研究的苯并三氮唑复配体系, 为开发无磷、低成本、缓蚀效率高等特点的缓蚀剂提供了参考。
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