| 详细介绍：
磷化是指将金属工件（如钢铁、锌、铝）浸入（或喷淋或涂刷）含有磷酸、磷酸盐和其它化学物质的微酸性溶液中，发生化学反应而在金属工件表面生成一层主要为不溶或难溶的磷酸盐膜层的一化学处理方法。磷化是一种大幅度提高金属工件涂膜耐蚀力和附着力的简单可靠、费用低谦、操作方便的工艺方法。本产品为锌系磷化剂,主要用于钢铁、锌等金属制品的涂装前表面处理。
一、产品特性：
A、本品处理温度低，磷化速度快，磷化膜呈灰色至深灰色、挂灰甚少，防锈能力强并明显提高基体与涂层的结合力适用于各种钢铁、锌等金属制品工件。
B、操作工艺范围宽，沉渣较少，使用寿命长、消耗量小、综合成本低。
C、膜层结晶细致，可节约涂装原料，且增加工件表面的平滑和光亮度，工艺范围宽。
二、处理工艺过程：
脱脂——水洗——除锈——水洗——表调——磷化——水洗---干燥
三、工作液的配制（以1000kg槽液计）:
1、向处理槽中加水8分满。
2、搅拌槽液，加入50-70kg磷化剂。
3、补充水至规定液面，并搅拌均匀，加入4-6kg中和剂（边加边搅至全部溶解），测定总酸度、游离酸度。
4、加入1.5--2kg促进剂，搅拌均匀。
四、工艺参数:
1、总酸度： 20-35PT
2、游离酸度： 0-0.5PT
3、促进剂浓度： 4-9PT
4、处理温度： 常温
5、处理时间：浸泡10-30分钟
五、磷化液日常维护（以1000kg槽液计）:
1、每1000kg槽液添加磷化剂2-3kg，可使总酸度升高难度1PT,同时使游离酸升高0.1PT。
2、每1000kg槽液添加促进剂1-1.5kg，可使促时剂浓度升高浓度3-5PT。
3、当槽液使用一段时间后，槽液的处理过程中会产生沉淀物，以及槽液中的杂质会不断增加而影响槽液的处理效果，这时可对沉淀物进行打捞，并补充一部分损失的磷化液，以保证槽液的处理效果，当进行此作业仍不能达到处理效果时，应进行换槽。
六、检测方法：
1、总酸度（TA）：取槽液10ml,加酚酞2-3滴，用0.1mol/L氢氧化钠标准溶液滴定，由无色变为粉红色即为终点，消耗0.1mol/L氢氧化钠1 ml即总酸度为1PT。
2、游离酸度（FA）：取槽液10ml,加溴酚蓝2-3滴，用0.1mol/L氢氧化钠标准溶液滴定，由浅黄色变色淡蓝色即为终点，消耗0.1mol/L氢氧化钠1 ml即总酸度为1PT。
3、促进剂度（AC）：用发酵管装8分满工作液（注意顶端就无气泡），加入1-1.5g发酵粉，用拇指按住管口，向左翻转5秒后平放静止后，则顶端所产生的气体即为促进剂度。
七、磷化处理中的常见异常现象及处理方法：
|
故 障 现 象
|
形 成 原 因
|
解 决 措 施
|
|
磷化膜不均匀
|
1、 工件表面脱脂或除锈不彻底
2、 工件表面有钝化状态
3、 表调效果差
4、 总酸度和游离酸度比例失调
|
1、 加强脱脂或除锈
2、 用强酸去除钝化层
3、 更换表调
4、 调整酸比到工艺范围之内
|
|
局部无磷化膜
|
1、 脱脂不净或磷化时间偏短
2、 工件表面或内部有气泡
3、 装筐过密或工件之间接触
4、 总酸度偏低
|
1、 加强脱脂或延长磷化时间
2、 翻动工件排出气泡
3、 装筐时注意不要过于密集，磷化过程中不断摇动
4、 提高总酸度
|
|
膜层结晶粗大
表面有水锈
|
1、 亚铁离子含量偏高
2、 游离酸度偏高
3、 促进剂含量不足
4、 磷化槽液中含有硫酸根离子或盐酸根离子
5、 工件表面产生过腐蚀现象
|
1、 加入除铁剂降低其含量
2、 加入中和剂，降低游离酸度到工艺范围
3、 补加促进剂
4、 更换或调整磷化槽液
5、 控制除锈时间或更换除锈槽液
|
|
磷化膜挂灰
|
1、 磷化槽液沉淀过多
2、 游离酸度过低
3、 促进剂过量
|
1、 清理槽液中的沉淀物，并定期过滤槽液
2、 加磷化剂提高游离酸度
3、 适当降低促进剂浓度
|
|
磷化膜太薄
|
1、 总酸度过高
2、 工件表面有硬化层
3、 槽液中促进剂含量不够
4、 亚铁离子含量低、
5、 表调效果差或失效
|
1、 加水稀释磷化槽液
2、 采用强酸去除硬化层
3、 加入促进剂
4、 放入废铁料，增加亚铁离子含量
5、 更换或补加表调剂
|
|
无磷化膜
|
1、 脱脂不干净
2、 磷酸根含量不足
3、 工件表面有硬化层
4、 槽液中杂质含量偏高（如Al3+、Pb2+、SO42-）
5、 除锈时间太久，表面积聚一层碳
|
1、 加强脱脂
2、 补充磷化剂
3、 用强酸去除
4、 除去杂质或更换槽液
5、 抹去工件表面的积碳再重新处理
|
| 
放大图片
暂无相关下载
