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(1)密集架主要由导轨、底盘、传动机构和架体(包括立柱、挂板、搁板、顶板、门板及侧护板)等零(部)件组成。架顶设有防尘装置、根据需要安装照明装置,列与列之间装有20mm厚特种抗老化橡塑磁性密封条,形成两列间的全封闭,门面列和中间移动列分别装有锁具和制动装置,每组密集架闭合后可用总锁锁住,形成一个封闭的整体,各列移开后可单独制动,确保人员安全,底部设有防鼠、防倾倒装置,因而整个架体具有良好的防尘、防鼠、防潮、防火、防盗和保密功能。
(2)传动机构主要由精铸滚轮、传动轴、连接管、调心轴承、精密滚子摩托车链条,机械式自脱超越离合摇手体、多级速比1:6精制链轮等零(部)件组成。为了驱动轻便、平稳,采用中轴带动两根边轴传动方式,手柄摇动轻便、灵活、耐用、美观、无噪声、手柄摇动时能自动挂挡,密集架处于从动或不动状态时,摇柄自行停于垂直位置,手柄可折叠,避免了通行障碍。
(3)底盘采用分段焊接后整体组装式,连接牢固、运输、安装方便,底盘各段连接采用M10螺栓紧固,高度为14cm。滚轮横梁采用四折成形,确保在外力作用下无任何变形情况发生。底梁下部装有防倒支架以防架体倾倒。底盘两端封头横梁与纵梁牢固焊接,在直角处上、下两平面均焊上三角形加强板,有效保证了底盘架体不扭曲、错位和变形等。
(4)导轨采用20*20mm实心方钢,置于3.0mm厚冷轧钢板成形轨座上,塞焊而成,分段连接。
(5)立柱两面均布冲裁可上、下调节的挂孔,经四次折弯成矩形柱体每拼立柱采用上、中、下三根连接横梁焊成整体,结构坚固合理、美观大方不变形。
(6)搁板经双面三次折弯翻边成形,厚度为》20mm,使用方便,每层标准承重》60kg。
(7)挂板(支承板)两端挂钩采用模具冲裁打弯而成,双挂钩结构中间采用腰形拉伸翻边模成形两个台阶加强孔,下端直角折弯,组装后平整、牢固、无噪声、层间距按需要沿立柱调节孔可自由调整。
(8)侧护板采用工艺型式暗连接结构侧护板,两旁大圆角的整体设计,立体感强烈、厚实典雅。
(9)门板采用四次折弯成形,背面中间点焊加强筋右门上装有密集架专用豪华锁,组装后缝隙均匀,锁定紧密,开启灵活。
(10)顶板通过M6螺栓紧固于立柱上端既能加强架体的整体刚性又能起到防尘、防水的作用,为此应加强顶板的钢性,经双面二次折弯,四角对焊,使其成框架结构。
2、技术标准
(1)每标准节组装后,外形尺寸的极限偏差为±2mm,立柱与导轨的垂直度不大于2mm。侧面板和中腰带的对缝处的间隙不大于2mm,门缝间隙均匀并在1~2mm之间。
(2)传动机构应转动灵活、平稳、不得有失灵现象。
(3)导轨安装平行度偏差不大于1mm/m,全长不大于2mm,导轨对接处高低差不大于0.3mm。
(4)底梁必须平直,直线度不大于0.5mm/m,全长不大于2mm。
(5)架体安装垂直度偏差小于2mm,达到横平竖直。
(6)各零件、组合件表面光滑、平整,不得有尖角、突起。
(7)所有焊接件焊接牢固,焊痕打磨光滑平整。
(8)喷塑表面色泽一致,塑面均匀光滑,无划伤。
(9)产品各零件、组合件之间应能具有互换性。
(10)搁板上均匀载重400N,放置24h最大挠度小于4mm,卸载后2h搁板不得有裂缝,残余变形量不大于0.3mm。
(11)每标准节在全负载的情况下,各结构件和架体没有明显变形,架体不应产生倾斜现象。
(12)在全负载的情况下,各列密集架应运动自如,不得有阻滞现象,单列密集架运行,手柄摇力不大于10N。
3、工艺特点
(1)制定严格的产品企业标准,并有完善的质量检验制度和控制手段。有高精度的剪板机、折弯机、各种机械加工设备及全自动高压静电喷塑设备,工艺装备齐全。
(2)所有钣金件、机加工件加工后均打磨毛刺,无裂痕及伤痕。
(3)所有焊接件均焊接牢固,外表光滑平整。
(4)每标准节组装后,质量符合技术标准要求。
(5)产品的全部钣金件均经过严格的酸洗、除锈、磷化等十三道工序处理,选用大型流水线自动前处理喷涂设备。表面喷涂粉末材料采用具有环保性质的高强度树脂粉末。其相关技术性能完全符合GB-T13667.16.3档案管理要求。喷涂无死角。经此表面处理的零件耐环境腐蚀性强、涂层牢固、美观大方。表面处理工艺过程如下:预处理→60℃-80℃热脱脂→冷水清洗→除锈→冷水清洗→中和→冷水清洗→表调→60℃-70℃热磷化→冷水清洗→65℃-80℃热钝化→静电喷粉→180℃固化。漆膜附着力达到GB1720中的二级指标。塑膜厚度为60—70μm,塑层防锈能力20年以上。
(6)所有标准件及紧固件均经氧化或镀锌处理。