比重:1.25-1.35克/立方厘米 成型收缩率:0.5-0.7% 成型温度：290-350℃ 干燥条件：130-150℃ 4小时

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近日，从兰港石化有限公司了解到，这个公司在年11万吨聚丙烯装置上成功生产出了超高熔融指数聚丙烯树脂，各项指标均符合技术标准。目前国内生产的高熔融指数聚丙烯大多采用添加化学降解剂提高产品的熔融指数，聚丙烯制品易发黄、发脆。同时不同批次的原料性能得不到保证。兰港公司针对以上缺陷，经过一年多的技术攻关，开发出了熔融指数在35克/1分钟以上的聚丙烯。新产品因流动性能好，较好地克服通用聚丙烯存在的不足，通过注塑或拉丝，运用于聚丙烯产品的各个领域。建议使用由下列材料制成的手套：氯丁橡胶、丁腈橡胶。

可以认为，加热至6℃不保温即可除去大部分环氧涂层。下面实验中所用的氧化纤维均为6℃不保温氧化处理。根据以上分析，选择原纤维和氧化且不保温的碳纤维样品，分析了纤维表面的化学键和化学官能团，结果见表2。氧化前只有C—C和C—O键，与原纤维表面有环氧涂层是一致的；氧化后，C—O键已降低至13.74%，在纤维表面生成羰基和羧基，反应性基团的总量降低。虽然ESCA分析出碳纤维表面有N元素，而没有检测到与N元素有关的化学键，这可能是因为N的含量低。联剂对复合材料性能的影响实验中用于处理碳纤维的四种硅烷偶联剂的结构式列于表3。氧化碳纤维经偶联剂处理后制备的复合材料的弯曲强度和吸水率见表4。偶联剂对复合材料强度的作用来自两个方面，一是反应性官能团与树脂基体发生化学反应，形成化学键；二是偶联剂与树脂基体相互扩散粘结。实验中所用硅烷偶联剂的通式为RSiX3，式中X为乙氧基或甲氧基，R为乙烯基或氨基。在加热模压过程中，乙烯基或氨基与BMI的双键起反应，形成化学键合。

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热膨胀系数小，随着温度的变化（可由环境温度的变化或运转过程中摩擦生热引起），塑胶原料零件的尺寸变化很小；合成及后续处理

近，德国开姆尼斯工业大学的研究人员开发出了一系列能够大规模生产的生物基纤维塑料复合材料，这种材料可以作为玻璃和碳纤维增强塑料的替代品。图为一种生物基纤维塑料复合材料。图片来源：开姆尼斯大学/RicoWelzel。轻量级结构研究所研究员：hmed-：mineOuali表示：“我们用亚麻等天然纤维来替代玻璃纤维或碳纤维，并且我们的塑料基质是可再生的生物聚合物。产品的生命周期中，碳足迹明显更好。”研究人员还说，使用连续的长丝可使复合材料在纤维方向上变得非常坚硬，刚性也会变得非常好。

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4、高机械强度5、阻燃性好比重:1.25-1.35克/立方厘米 成型收缩率:0.5-0.7% 成型温度：290-350℃ 干燥条件：130-150℃ 4小时

有了塞拉尼斯的TCX技术，燃料乙醇生产不必受制于玉米，乙醇的生产将更加经济。利用塞拉尼斯TCX技术生产的乙醇成本只相当于以低于每桶7~75美元的来生产汽油。此外，塞拉尼斯的TCX技术还可以根据全球市场的消费需求轻松调节产能。正如塞拉尼斯董事长兼执行官魏德曼所言：“尽管我们此时专注于工业用途，但我们同时也在探索在商业环境可行的地区中将这一技术应用于燃料乙醇的制造。”碳氢化合物制乙醇的益处很明显，塞拉尼斯的创新TCX技术可利用每个地区现有的、且具有经济优势的碳氢化合物为原料，比起传统乙醇生产法具有极其明显的成本优势，并将减少经济体对于进口的依赖度，同时减少占用耕地。，日本东丽公司发布一款使用碳纤维，实现轻型化同时提高碰撞时安全性的电动汽车。与通常钢板车身的车型相比，该款汽车其车体重量和二氧化碳排放量均大幅降低。原型车为2人座的敞篷车，制作成本约为3亿日元（约合人民币247万元）。底盘部分使用碳纤维和树脂混合材料，仅重846千克，相当通常车辆的三分之二，但拥有与一般四座车相比同等硬度。一次充电可行驶185。因车体实现轻型化，减少电力消耗的同时减少了二氧化碳排放量。

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耐化学性能：目前尚未发现可在200℃以下溶解塑胶原料的溶剂，对无机酸、碱和盐类的抵抗性。不耐氯代联苯及氧化性酸、氧化剂、水、过氧化氢及次氯酸钠等。目前，细菌在大型发酵罐中生成这种高质量生物塑料所用的原料是葡萄糖，成本较高，严重制约了生物塑料的商业化。而新研究表明，使用废食用油作为原料可以降低塑料的生产成本。研究人员解释说：“我们生产生物塑料的细菌――罗尔斯通氏菌菌株H16，在油中超过48小时时间里比在葡萄糖中产生3倍之多的PHB。与英国伯明翰大学研究合作的电纺丝法实验结果表明，产生于油中的塑料纳米纤维，具有很低的结晶，这意味着该塑料更适合于应用。