玻璃鳞片胶泥涂装前表面处理步骤详细介绍：

玻璃鳞片胶泥涂装前表面处理步骤如下：

在玻璃鳞片胶泥@涂装施工前应对底材进行一定的表面处理

一、玻璃鳞片胶泥@涂装前表面处理的作用

1、提高涂层对材料表面的附着力;

材料表面有油脂、污垢、锈蚀产物、氧化皮及旧涂膜时，直接涂装会造成涂膜对基材的附着力很弱，涂膜易整片剥落或产生各种外观缺陷。

2、提高涂层对金属基体的腐蚀防护保护能力;

钢铁生锈以后，锈蚀产物中含有很不稳定的铁酸(a-FeOOH)，它在涂层下仍会锈蚀扩展和蔓延，使涂层迅速被破坏而丧失保护功能。

3、提高基体表面平整度。

铸件表面的型砂、焊渣、飞溅及铁锈会严重影响涂层的外观，必须喷砂、打磨除去。

二、玻璃鳞片胶泥@涂装前表面处理的方法

1、除油

1)溶剂脱脂法：主要采用三氯乙烯蒸汽脱脂。蒸汽有毒性，需在专用的封闭设备中进行。一般多与磷化配合，在脱脂的同时，形成铁盐磷化膜，形成磷化膜的耐蚀性稍优于水剂铁盐法，另外不需要冲洗水，节省水资源。

2)水剂脱脂法：该清洗剂使用成本低，脱脂能力大，高效经济，适合于流水线使用。另外可借助超声波大大提高清洗效率。

3)乳液脱脂法：去污力强，除油时间短，但脱脂后有一层疏水膜。用于重油污和工序间清洗，也可用于预清洗。

4)电解脱脂法：设备投入大，洗后表面活性高，在涂装前处理方面不适用。

2、除锈

1)酸洗除锈：处理费用低，效率高。但产生较多酸雾，对车间设备损害大;对材料溶解损失大;残留酸易使材料表面产生返锈现象。生产线上的除锈和活化主要还是采用该方法。

2)电解除锈：可得到平整光滑的表面，在对材料有精度要求时采用。

3)碱液除锈：成本高，效率低，一般很少采用。

4)手工除锈：采用钢丝刷，砂布，电动磨具手工作业，用于清理少量，局部的表面锈蚀产物，但除锈不彻底。

5)机械除锈：采用喷砂，抛丸进行，适合于大批量作业，铸件型砂和重锈的清理，除锈较彻底。

3、化学覆膜

1)磷化处理：主要用于钢铁，镀锌板的涂装前化学覆膜处理，形成的磷酸盐转化膜有阴极缓蚀作用，可提高涂层附着力和防护性。

2)氧化处理：分化学氧化和阳极氧化。阳极氧化主要用于铝合金表面形成氧化膜;铬酸化学氧化可用于锌合金和铝合金表面形成氧化膜。要提高铝合金表面涂层的附着力，主要还是采用化学氧化处理。

4、 塑料表面处理

1)物理方法：主要是溶剂腐蚀，使材料表面多孔粗化，但必须立即涂装。另外还可通过强碱腐蚀或打磨使表面粗化。

2)化学方法：通过铬酸的氧化作用，使表面产生很多的极性基团，涂膜附着力得以提高。

3)物理化学方法：包括火焰喷射，等离子体处理、紫外线照射、电晕处理等，使材料表面降解粗化并产生极性基团。

三、防腐蚀涂装机械除锈其通常做法如下：

1、钢铁表面的预处理

1)除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂除去油脂等污垢。

2)如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。

3)最后在钢板预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或净化的压缩空气将钢材表面清扫干净。除锈等级达到 Sa2.5级粗糙度为40～75μm。对于预处理的钢板在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道保养底漆(车间底漆)，以防在储存过程中钢板生锈，并为涂装后道防锈漆保护好钢板的表面。

2、涂有车间底漆的钢板表面处理(即二次除锈)

将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐及用粉笔或漆画下的记号和其他污垢，用清水洗净后再以溶剂擦拭干净。如果保养底漆的漆膜，因储存、运输、操作、滚轧、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以风动钢丝刷或圆盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部分，在达到除锈要求后，即可涂装

3、表面处理的除锈标准

为了控制钢板表面的除锈质量，以符合不同类型涂料的要求，很多国家都制订了钢板等金属材料的除锈标准。目前国际上最普遍采用的瑞典腐蚀学会出版的“涂漆钢板表面处理标准图解”标准。

喷丸或抛丸除锈使钢材表面形成了一定的粗糙度，这样可以提高漆膜的附着力。一般最大粗糙度不希望超过100μm，如果表面粗糙度太大，不仅要消耗过多的油漆，而且还可能在漆膜下面截留住气泡，或者发生没有被漆膜覆盖住的波峰。

表面粗糙度的大小取决于磨料的粒度、形状、材料和喷射速度等因素。其中磨料的粒度 对粗糙度影响较大。为使最大粗糙度不超过100μm，喷丸或抛丸用磨料的平均粒度应不超过1mm。表面粗糙度可用触针式的轮廓仪、标准样块进行比较等方法进行测量或比较。

4、已涂有油漆的钢板表面处理

先刮去附着于漆膜表面的盐类、油腻、污垢等杂质，并以清水冲洗，再以溶剂揩擦干净。 如因焊接、切割、火工较正使漆膜遭到破坏，引起漆膜起泡脱落及生锈处，则应以园盘磨光机或钢丝刷等打磨后再涂装后道油漆。

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